国内汽车产业链上的一个“卡脖子”技术难题，由一家渝企取得重大突破!我国较大的专业汽车变速器企业之一——重庆青山工业有限责任公司(简称“重庆青山”)，自主开发出7挡DCT(双离合变速器)液压模块，搭载于国内一大型车企的产品上，成功实现量产。
12月24日，来自重庆青山的新数据显示，9-11月，该液压模块已生产2万台，搭载于众多汽车上，整车驾驶性表现优异。这标志着重庆青山自制液压模块项目赢得市场认可。
以“卡脖子”技术为突破口
一直以来，DCT自动变速器的核心零部件总成——液压模块基本被外企或合资企业垄断，卡住了国内变速器企业及整车企业的“脖子”。
关键核心技术，是要不来、买不来、讨不来的。怎么办?
重庆青山决定就在这种“卡脖子”的地方狠下功夫，自主研发液压模块，提升创新突破能力，从根本上改变关键核心技术受制于人的局面。
2019年3月，重庆青山对此立项。随即，一次次高层会议研讨自制液压模块项目的资源调度与研发进展;集中优势资源，新建1台液压高低温综合功能试验台，1台振动试验台、1台温度冲击试验台，解决研发硬件“瓶颈”;集中企业技术骨干，由企业技术带头人领军，组成专项研发团队，并划拨专项资金;各环节通力合作，为自制液压模块的技术研发、试验验证、样件试制、整机装配、批量生产提供合力……
创下开发时间短纪录
既然是“卡脖子”技术，要攻克它，必然较为艰难。
2019年10月，液压模块试验进入关键时期。每一组数据的出炉，工程师邹敢都寸步不离地守在试验台架边，短则三五天，长则半个月。
为了赶进度，通常是几个试验台架一起上。DV测试数据、软件逻辑数据、整车标定数据……一组组的数据就好似邹敢的孩子，他不分白昼地等候孩子们的降临。那段时间，邹敢原本就不壮实的身材更加瘦弱了。
回想起液压控制模块A样开发的那段时间，技术骨干姜率仍然难以掩饰内心的激动——
那是在变速器总成换挡测试的过程中，出现一种“挤油声”，姜率与液压离合开发设计所的小伙子们一起，泡在试验中心。他们拟定了三种不同的方案，连夜进行低温、常温、高温测试，但效果并不明显。
“不如我们再次进行液压原理分析，从电磁阀入手，每一个特性逐一检查。”姜率提议。
正是姜率的这一大胆判断，终于打破了试验僵局，成功消灭掉“挤油声”。
在经历了长达两个月的苦战之后，所有技术问题终于被攻克!A样液压模块进入B样开发。
经过A样至C样的8轮样件开发，通过37项功能、性能与可靠耐久检测，涵盖-35℃至140℃温度环境测试;经过搭载国内两家主机厂共10余轮次的整车可靠性道路试验;经过夏季标定、冬季标定的反复验证……所有问题均得到充分暴露，所有问题均得到有效解决。
到2020年9月，自主液压模块终于实现量产。算起来，整个研发持续一年半——但这却创造了国内外同行中液压模块开发时间较短的纪录。
能替换国外产品吗？能！
这次自主开发，重庆青山是从“无”到“有”、从技术到产品的艰难历程。那么，能达到国产替代外企或外资产品的要求吗?
这得用户说了算，市场说了算。
专业人士评价，“重庆造”7挡DCT液压模块，采用全电液比例控制，系统控制精度与响应大幅提升，支持高响应的离合器与挡位控制;集成换挡电气驱动模块与传感器系统，成本降低，系统高度集成化;可靠性与寿命提升，抗污染能力增强。
而搭载这款产品的车企则表示，与国外和外资液压模块相比，“重庆造”在系统泄漏、换挡响应、模块重量等方面具有性能优势，且成本显著降低，市场竞争力更强。
“至此，这项关键核心技术终于牢牢地掌握在我们自己手里了，既保证了汽车产业链安全，也创造了新的竞争优势。”重庆青山相关负责人说。
文章来源： 重庆日报
